Umfangreiche und kostenintensive Crashtests sind in Deutschland nur für Grossserien vorgeschrieben. Als einer der wenigen Kleinserienhersteller führt Artega die Crashtests dennoch in grossem Umfang durch, um im Ernstfall dem Zufall keine Chance zu geben.

Die Ingenieure sorgten bereits bei der Entwicklung des Artega GT für eine möglichst sichere Auslegung der Fahrzeugstruktur. Sogenannte Lastpfade zur Verteilung der Aufprallenergie wurden angelegt, Knoten- und Verbindungspunkte wurden nach Möglichkeit durch eine intelligente Konstruktion ganz vermieden oder aus besonders stabilen Materialien ausgeführt; eventuelle Schwachstellen erhielten zusätzliche Verstärkungen oder definierte Energieaufnehmer.

Die Prototypen bewiesen, dass die Konstruktionsstruktur beim realen Zusammenstoss den Werten aus der Theorie entsprach. Der Artega GT wurde nun Schritt für Schritt ausgebaut und Gurtanlage mit Gurtstraffer, Kraftbegrenzer, Haltepunkte und Gurtlänge spezifiziert. Es folgte die Integration und Abstimmung der zwei Fullsize-Front- und Side-Airbags. Die Türen erhielten einen Prallschutz aus Stahl (15 CDV 6), und die Dachspinne wurde wie ein Käfig ausgelegt, um die fehlende B-Säule zu kompensieren.

Die Bauteile mussten erneut bei realen Crashtests ihre Einsatzfähigkeit im Artega GT beweisen. Ergebnis dieses aufwendigen Verfahrens: eine Fahrgastzelle die nicht nur leicht, sondern auch torsionssteif und sicher ist. Tritt doch einmal der Fall der Fälle ein, sorgen intelligent angeordnete Crash- Elemente für eine gleichmässige Verteilung der Kräfte. Die Energie wird in den stabilsten Teil des Fahrzeuges umgeleitet: in den Hauptrahmen. Aufgeteilt in drei Bereiche, den Mitteltunnel und die beiden Längsträger, ergibt sich für den Fahrer eine Sicherheitszelle, die auch hohen Belastungen standhält. Artega geht auch hier über das übliche Mass eines Kleinserienherstellers hinaus.